В 2018 году на производстве в России погибло 1323* человека. С 2007 года этот показатель сократился почти в 3,5 раза, что свидетельствует об улучшении ситуации с безопасностью труда. Однако картина до сих пор неоднородная: усилия лидеров отражаются на цифрах статистики, но многим российским компаниям еще только предстоит осознать, что безопасность — это неотъемлемая часть культуры производства, без которой невозможны эффективная работа и устойчивое развитие предприятия в долгосрочной перспективе.
Для сравнения статистики отдельных предприятий используются показатели FIFR (Fatal Injury Frequency Rate) — количество смертей на 200 000 рабочих часов и LTIFR (Lost Time Injury Frequency Rate) — количество травм с потерей трудоспособности на 200 000 рабочих часов. Лидерами в сфере промышленной безопасности принято считать предприятия, у которых показатель LTIFR находится на уровне 0,2–0,3. В России есть предприятия с LTIFR менее 0,1, а есть те, у которых этот показатель достигает 0,8 или выше, как свидетельствуют данные публичной отчетности компаний. Предполагаю, что существуют и производства с более высокими показателями, которые их просто не отслеживают.
Основной причиной несчастных случаев на производстве остается в нашей стране так называемый человеческий фактор — на него приходится более двух третей всех случаев. И дело тут не в русском характере или удали, ведь в российских компаниях, которые взяли на вооружение и последовательно внедряют лучшие практики в сфере безопасности и охраны труда, показатели травматизма и смертности снижаются до уровней, сопоставимых с предприятиями таких традиционно славящихся дисциплиной стран, как, например, Германия.
Игорь Коротецкий
Партнер, руководитель Группы операционных рисков и устойчивого развития
Игорь Цирин
Советник генерального директора ФБГУ «ВНИИ труда» Минтруда России
Среди причин производственного травматизма превалируют связанные с человеческим фактором. На их долю приходится 67,8% всех несчастных случаев на производстве (данные мониторинга производственного травматизма за 2018 год). Это, в том числе, неудовлетворительная организация работ (32,5% случаев производственного травматизма), нарушение правил дорожного движения (19,6%), нарушение трудовой дисциплины (8,7%), нарушение технологического процесса (5,5%), недостатки в подготовке работников по охране труда (3,8%), неприменение средств индивидуальной защиты (2,8%), неудовлетворительное содержание рабочих мест (2,4%).
За последние годы наблюдалась устойчивая тенденция к снижению уровня производственного травматизма. Однако, начиная с 2016 года, темпы снижения замедлились. Если в начале 2010-х гг. они составляли 7–8% в год, то сейчас примерно 1–2%.
Учитывая, что именно низкая культура безопасного труда в России является корневой причиной замедления темпов снижения смертельного травматизма, действенным инструментом может стать практическая реализация принципов Концепции «нулевого травматизма» — Vision Zero, обнародованная Международной ассоциацией социального обеспечения в Сингапуре 4 сентября 2017 года на XXI Всемирном конгрессе по безопасности и гигиене труда.
Наиболее продвинутые российские компании ежегодно вкладывают в обеспечение производственной безопасности и охрану труда миллионы долларов, понимая, что устойчивых финансовых результатов не будет без развитой системы производства. Здесь прямая причинно-следственная связь: если люди не надевают средства индивидуальной защиты, халатно относятся к своим обязанностям и оборудованию, которое им доверено, создают угрозу для своих коллег — о какой эффективности и устойчивости производства может идти речь? Такое поведение неизбежно приведет к несчастному случаю и проблемам для производства.
Американский страховщик Герберт Генрих вывел соотношение: на один несчастный случай со смертельным исходом приходится примерно 30 травм и 300 потенциально опасных действий работника. Аксиома промышленной безопасности заключается в том, что нужно сокращать количество потенциально опасных действий, тогда соответственно уменьшится количество травм и смертей. При этом изначально такой подход приносил результаты, и статистика производственного травматизма улучшалась. В то же время в части смертельных случаев в определенный момент времени мы вышли на плато.
Вот пять основных причин травматизма на производстве, проработав которые наши производства могли бы стать намного эффективнее, а главное — на них перестали бы систематически гибнуть люди.
Американский страховщик Герберт Генрих вывел соотношение: на один несчастный случай со смертельным исходом приходится примерно 30 травм и 300 потенциально опасных действий работника.
1. Неправильная мотивация
В России нередко складывается ситуация, когда топ-менеджера нанимают по краткосрочному контракту и требуют быстро достичь каких-то впечатляющих результатов по основным бизнес-показателям: выручке, прибыли. Между тем культура производства за год не формируется, эта работа требует постоянных усилий и затрат. В таких условиях менеджмент, скорее всего, займется более простыми вещами — наращиванием продаж, сокращением издержек и так далее. По данным нашего исследования, только у 35% опрошенных компаний имелись стратегические задачи по промышленной безопасности и охране труда с горизонтом планирования 3-5 лет, все остальные довольствуются годовыми планами.
Ситуацию усугубляет тот факт, что KPI инженеров и рядовых сотрудников обычно завязаны на производственные показатели. Самые страшные взрывы на шахтах происходили потому, что шахтеры сами отключали датчики метана или закрывали их пакетами. Причина понятна — они не хотели останавливать работу шахты: это помешало бы добыть больше угля и получить больше денег. В итоге — трагедия. Очевидно, здесь тоже налицо проблема мотивации.
2. Ошибки лидерства
Проведем мысленный эксперимент: генеральный директор российского завода спускается по лестнице в своем офисе, не держась за перила и разговаривая по мобильному телефону. Специалист среднего звена делает ему замечание — по технике безопасности так поступать нельзя. Каким будет дальнейшее развитие ситуации? К сожалению, в большинстве российских компаний этого сотрудника обругают последними словами. Но есть и такие директора, которые не только похвалят, но и даже выпишут премию, потому что культура производства начинается с правил, обязательных для всех.
Когда гендиректор уделяет внимание правилам безопасности, говорит о них на совещаниях, другие менеджеры тоже начинают подстраиваться, а за ними и сотрудники.
По нашим данным, 70% топ-менеджеров крупных российских компаний заявляют о своей приверженности и лидерской позиции в вопросах промышленной безопасности и охраны труда. При этом личное участие в аудитах и посещениях производства принимают только 25% руководителей, а непосредственное участие в проведении расследования инцидентов — 20%.
1,67
трлн рублей
или
1,6
%
ВВП
экономические потери, связанные с состоянием условий и охраны труда в 2018 году*
3. Низкая цена инцидента
С одной стороны, человеческая жизнь бесценна. С другой стороны, для бизнеса каждый инцидент на производстве имеет вполне конкретную цену: выплата компенсаций, остановка и ремонт оборудования, риск карательных мер со стороны государства. В России эта цена пока относительно невысока. Условно говоря, если инцидент с гибелью сотрудника произойдет в США, то это обойдется компании в миллионы долларов. Я уже не говорю про репутационные издержки. В России — это миллионы рублей.
Ситуация постепенно меняется в лучшую сторону, цена человеческой жизни растет, и компаниям становится все труднее игнорировать издержки, которые влечет за собой нарушение правил безопасности.
4. Проблема «свой-чужой»
Нередко инциденты и смертельные случаи происходят, когда на предприятии появляются сотрудники сторонних организаций, подрядчиков. Возможно, сказывается тот факт, что для менеджеров предприятия это «не свои», появляется чувство «Я за них не отвечаю». Собственно, мы знаем случаи, когда даже KPI по безопасности были разными для своих сотрудников и рабочих подрядных организаций.
Сейчас ситуация постепенно исправляется: компании начинают понимать, что развитая корпоративная культура требует, в том числе, и работы с подрядчиками. Для них нужно делать специальные программы по охране труда и промышленной безопасности, интегрировать в свои процессы и заботиться об их благополучии не меньше, чем о собственных сотрудниках.
Если инцидент с гибелью сотрудника произойдет в США, это обойдется компании в миллионы долларов. Я уже не говорю про репутационные издержки. В России — это миллионы рублей.
5. Недостаточный риск-ориентированный подход
Эта проблема вытекает из предыдущей. Пока что компании склонны недооценивать риски, возникающие из-за нарушения правил промышленной безопасности и охраны труда, или не владеют надежными инструментами для такой оценки. По данным нашего исследования, 2/3 компаний выполняют мероприятия в сфере производственной безопасности в большей мере для исполнения государственных нормативных требований.
Возможно, это связано со слабостью существующих финансовых моделей. Они учитывают капитальные затраты, операционные расходы, прогнозную выручку и рисуют красивые цифры возврата инвестиций. А про потери в связи с реализацией рисков промбезопасности забывают, хотя в общем-то они понятны уже на стадии создания проекта.
Сегодня анализ инвестпроекта включает стандартные риски: превышение сметы, срыв сроков строительства и тому подобное. Потенциальные потери от инцидентов на производстве обычно не включаются в модель. Понятно, что многие проекты включают оценку угроз и опасностей, например, HAZOP, HAZID, но я не могу вспомнить примеров, чтобы в проект вносились кардинальные изменения, влияющие на финансовые параметры модели, в связи с результатами такого анализа. Скорее, я могу вспомнить примеры, когда экономили на мероприятиях, направленных на снижение идентифицированных опасностей. Зачем тратить больше, если все соответствует требованиям? Когда инвестиционные менеджеры научатся закладывать эти риски в финансовые модели, тогда и отношение к финансированию промбезопасности как на стадии проектирования, так и на стадии эксплуатации изменится в лучшую сторону.
Анатолий Геллер
Заместитель руководителя Ростехнадзора
Мы видим цифровизацию как один из наиболее действенных инструментов оптимизации и облегчения взаимодействия надзорного органа и поднадзорных субъектов. Поэтому в рамках национальной программы «Цифровая экономика» мы создаем цифровую платформу Ростехнадзора, которая позволит перевести многие аспекты надзорной деятельности в электронный вид.
Одна из важнейших частей цифровой платформы — это система дистанционного контроля промышленной безопасности опасных производственных объектов. В режиме реального времени в систему поступают показатели состояния предприятия, технических устройств и технологических процессов — например, уровень загазованности в шахте, сигналы вибродиагностики, факты срабатывания противоаварийной защиты и так далее. Эти параметры берутся из автоматических систем управления технологическими процессами и производством, которые функционируют на предприятиях.
Далее эти данные анализируются на предмет отклонения от норм технологических режимов, события классифицируются по четырем уровням промышленной безопасности, оцениваются риски возникновения инцидентов и аварий. На основе этого формируется предиктивная аналитика с высокой степенью вероятности о том, в каком состоянии будет находиться объект, где и в какой момент времени прогнозируется опасный сбой или изменение процесса.
Удаленный надзор позволит «держать руку на пульсе»: своевременно видеть потенциально опасные события, принимать превентивные меры, предотвращать аварии и спасать жизни людей. Для предприятий это еще и инструмент внутренней оптимизации: как показывают пилотные проекты, внедрение системы положительно влияет на экономическую эффективность деятельности.
* Данные ФГБУ «ВНИИ труда»
